Le grand broyeur vertical est largement utilisé dans l'industrie moderne du ciment et la maintenance de ses composants est liée à la production normale du broyeur vertical. Le grand réducteur qui soutient le broyeur vertical doit être inclus dans cette colonne. Lorsqu'un accident se produit, la maintenance du site est difficile, le contenu technique est élevé et le cycle de maintenance est long, ce qui a un impact important sur la production et le fonctionnement normaux des entreprises. De nombreuses cimenteries réagissent en dépensant des sommes importantes pour acheter des machines de rechange, en cas de mauvais temps ; ou en profitant des pics de production hivernaux pour arrêter la production et renvoyer la machine à l'usine pour l'entretien, ce qui entraîne des frais de transport aller-retour élevés. Cela montre que la méthode d'inspection et de maintenance sur site des gros réducteurs est très importante.
Inspection professionnelle: L'inspection de l'appareil est la méthode la plus importante pour découvrir les défauts potentiels.
Défauts courants: dommage du palier de l'arbre à grande vitesse, dent de l'engrenage conique de l'arbre à grande vitesse cassée, deux paliers de l'arbre à grande vitesse entre le manchon d'intervalle desserrés, axe parallèle arbre cannelé externe et manchon cannelé interne usure de la surface, vibration de l'équipement.
Maintenance des défauts: inviter une équipe professionnelle de maintenance des réducteurs à entrer dans l'usine, effectuer sélectivement la maintenance sur site et retourner à l'usine pour la maintenance, le traitement des secousses des fondations des réducteurs.
Revue sur la compatibilité de l'incinération des déchets dangereux
La compatibilité de l'alimentation des déchets dangereux est l'étape la plus fondamentale et la plus critique du processus d'élimination par incinération, qui est d'une grande importance pour un processus de combustion économique et fiable. Une compatibilité scientifique et efficace de l'incinération permet un fonctionnement stable du système d'incinération, la protection de l'équipement du système, l'amélioration de la capacité d'élimination, des normes de rejet des polluants et la réduction des coûts d'exploitation.
1. Veiller à ce que le pouvoir calorifique des matières entrant dans le four rotatif soit stable dans une certaine plage afin de garantir l'économie et la fiabilité du fonctionnement du système.
2. Contrôler la proportion d'halogénures et de matières organiques afin de réduire la corrosion de la chaudière à chaleur perdue et de l'équipement de traitement des gaz de combustion causée par les polluants acides présents dans les gaz de combustion produits par la combustion.4. Contrôler la teneur en déchets organiques contenant du chlore dans le four et réduire la production de dioxines dans le processus d'incinération à partir de la source.
5. Contrôler la teneur en métaux alcalins et autres métaux à bas point de fusion, contrôler la cokéfaction du système et le blocage de la structure, réduire l'impact sur les matériaux réfractaires.
6. Utiliser pleinement une variété de canaux d'alimentation et des conditions de combustion stables pour éviter de grandes fluctuations instantanées à l'entrée du four.
7. Contrôler la stabilité de l'humidité des matériaux pour assurer l'étape de séchage normale des déchets et améliorer l'efficacité de l'élimination des déchets.1. Veiller à ce que le pouvoir calorifique des matières entrant dans le four rotatif soit stable dans une certaine plage afin de garantir l'économie et la fiabilité du fonctionnement du système.
2. Contrôler la proportion d'halogénures et de matières organiques afin de réduire la corrosion de la chaudière à chaleur perdue et de l'équipement de traitement des gaz de combustion causée par les polluants acides présents dans les gaz de combustion produits par la combustion.4. Contrôler la teneur en déchets organiques contenant du chlore dans le four et réduire la production de dioxines dans le processus d'incinération à partir de la source.
5. Contrôler la teneur en métaux alcalins et autres métaux à bas point de fusion, contrôler la cokéfaction du système et le blocage de la structure, réduire l'impact sur les matériaux réfractaires.
6. Utiliser pleinement une variété de canaux d'alimentation et des conditions de combustion stables pour éviter de grandes fluctuations instantanées à l'entrée du four.
7. Contrôler la stabilité de l'humidité des matériaux pour assurer l'étape de séchage normale des déchets et améliorer l'efficacité de l'élimination des déchets.
La composition et la structure des déchets polymères sont assez complexes. Dans le processus de combustion, ils peuvent être complètement décomposés en gaz combustible à faible teneur en molécules par une réaction de décomposition thermique continue en plusieurs étapes, et finalement convertis en réaction de combustion, et libérer de la chaleur de combustion.
Lorsque l'on brûle des matières plastiques, du caoutchouc, de la peinture et de l'asphalte dans l'air, la fumée peut se propager jusqu'à 30-40 mètres dans l'air. La raison en est la suivante : premièrement, la gazéification complète n'est pas égale à la pyrolyse complète. Les déchets polymères solides (liquides) peuvent être complètement gazéifiés, mais une gazéification complète ne signifie pas que la toxicité de la pollution organique est inoffensive ; deuxièmement, la décomposition thermique et la combustion, conceptuellement, la décomposition thermique et la combustion thermique sont deux réactions complètement différentes, la décomposition thermique est une réaction endothermique, la combustion est une réaction exothermique, seule une décomposition relativement complète permet d'obtenir une combustion relativement complète ; troisièmement, après la décomposition complète du gaz combustible noir épais, la réaction de combustion complète exothermique peut être réalisée, et la toxicité de la pollution organique peut être inoffensive. La fumée noire incandescente est due à une décomposition thermique incomplète, à une alimentation inégale en oxygène de combustion et à une combustion incomplète.
Technologie : le rouleau de queue de quatrième génération a brisé l'amélioration du refroidisseur à grille.
1. Analyse des problèmes existants
Le système de cuisson de la ligne de production est équipé d'un four rotatif ф4,8m×72m, d'un préchauffeur à cinq étages en double série et d'un refroidisseur à grille pour la quatrième génération de refroidisseur à grille à gradins. Les principaux problèmes avant la transformation sont les suivants:
(1) La deuxième et la troisième température de l'air du refroidisseur à grille ne sont pas élevées, et la deuxième température de l'air est d'environ 1050~1100℃, et elle est instable.
(2) Le refroidisseur à grille couvre une superficie de seulement 138,3m². La température de clinker de sortie du refroidisseur à grille est souvent supérieure à 120℃, et des matériaux rouges apparaissent parfois.
(3) La production d'énergie par unité de chaleur résiduelle de clinker est faible.
2. Solutions
(1) Vanne de régulation automatique du volume d'air, économise le vent et l'électricité, aide à assurer la stabilité thermique du système;
(2) Avec le dispositif d'élimination du bonhomme de neige, de sorte que la couche du lit de grille est plus stable;
(3) Efficacité de récupération de chaleur élevée, généralement garantie au-dessus de 75 %, pour éviter le phénomène de température élevée du clinker de sortie ;
(4) L'utilisation d'un entraînement hydraulique indépendant décentralisé à une seule rangée, une grande fiabilité de fonctionnement, réduit considérablement le risque d'arrêt du four en raison d'une défaillance du refroidisseur à grille;
(5) L'utilisation d'une barre transversale pour le transport du clinker, son efficacité de transport élevée, moins de pièces d'usure, peu d'entretien ;
(6) Lit de grille modulaire, plaque de grille fixe, seul effet de refroidissement, haute fiabilité;
(7) L'utilisation d'une structure d'étanchéité spéciale, pas de fuite, pas de dispositif de transport de fuite, peu d'entretien;
(8) Forte capacité de broyage du rouleau, grand diamètre du rouleau de broyage, et équipé d'un "rouleau inférieur" (Angle de broyage accru, forte capacité de broyage des matériaux de grande taille), régulation de la vitesse de conversion de la fréquence.
Plans concrets : démolition globale de l'ontologie du refroidisseur à grille et du ventilateur de refroidissement, selon la conception de l'entreprise Smith, la coquille à courant d'air sur l'amarrage avec la production d'énergie thermique résiduelle et la sortie des gaz résiduels, le changement global d'un refroidisseur à grille à barre transversale, rendre le refroidisseur à grille et le rouleau cassés à nouveau, continuer à utiliser la fondation de la machine à fermeture éclair inclinée d'origine, la nouvelle vanne de décharge de sortie du refroidisseur à grille est directement reliée à la machine à fermeture éclair inclinée.(6) Lit de grille modulaire, plaque de grille fixe, seul effet de refroidissement, haute fiabilité;
(7) L'utilisation d'une structure d'étanchéité spéciale, pas de fuite, pas de dispositif de transport de fuite, peu d'entretien;
(8) Forte capacité de broyage du rouleau, grand diamètre du rouleau de broyage, et équipé d'un "rouleau inférieur" (Angle de broyage accru, forte capacité de broyage des matériaux de grande taille), régulation de la vitesse de conversion de la fréquence.
Plans concrets : démolition globale de l'ontologie du refroidisseur à grille et du ventilateur de refroidissement, selon la conception de l'entreprise Smith, la coquille à courant d'air sur l'amarrage avec la production d'énergie thermique résiduelle et la sortie des gaz résiduels, le changement global d'un refroidisseur à grille à barre transversale, rendre le refroidisseur à grille et le rouleau cassés à nouveau, continuer à utiliser la fondation de la machine à fermeture éclair inclinée d'origine, la nouvelle vanne de décharge de sortie du refroidisseur à grille est directement reliée à la machine à fermeture éclair inclinée.
3. mise en œuvre du programme
La transformation sera effectuée pendant la période de révision après la fête du printemps 2021, d'une durée totale de 40 jours, afin d'assurer le rallumage et l'alimentation de la chaîne de production dans toute la mesure du possible. Jusqu'à présent, la production est restée stable.
La modification de la grille de refroidissement avant la rupture du rouleau intermédiaire est illustrée dans le diagramme. Pour le lit de grille et le concasseur intermédiaire après la rupture du nouveau rouleau refroidisseur de grille, la fondation doit être excavée et refaite. La fondation du lit de grille de la section après le bris du rouleau est à environ 2,3 m sous le sol. L'élévation de la base de la fermeture éclair reste la même afin de minimiser l'excavation civile. La transformation du nouveau refroidisseur de grille après le bris du rouleau central est illustrée dans la figure.
4. effet de la transformation technique
Après modification, l'équipement fonctionne de manière stable, et la température de l'air secondaire fonctionne de manière stable au-dessus de 1150℃. Voir la configuration de l'équipement et la comparaison des effets avant et après la transformation de la machine de refroidissement.
Le refroidisseur à grille est l'un des principaux systèmes de l'équipement de frittage. Il assure non seulement le refroidissement et le transport du clinker, mais améliore également la qualité du clinker, la grillabilité du clinker et l'efficacité de la récupération de la chaleur. L'effet de son utilisation affectera directement le taux de fonctionnement de l'ensemble du système de cuisson, la consommation de charbon, la consommation d'énergie et d'autres indicateurs importants. En raison de l'importance du refroidisseur à grille, de nombreuses cimenteries procèdent à l'optimisation et à la transformation du refroidisseur à grille afin d'optimiser davantage l'indice du système de cuisson. Cette modification technique prouve que, comparé au refroidisseur à grille de queue avec rouleau brisé, le briseur à rouleau central peut garantir à 100 % que la température de clinker de sortie du refroidisseur à grille est inférieure à la température ambiante de +65℃, et n'est fondamentalement pas affectée par les conditions du four et la granulation du clinker. En raison de la position du brise-rouleau central, plus de chaleur résiduelle sera utilisée pour la production d'énergie, plutôt que d'être gaspillée.
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