Une entreprise possède une ligne de production de clinker à four rotatif précalciné de 5000 t/j, équipée de deux broyeurs à cylindres de matières premières MVS4600 en parallèle. En raison du taux élevé de défaillance des équipements, des démarrages et arrêts fréquents, de la charge de travail importante liée à la maintenance, de la faible production pendant le broyage à rouleaux des matières premières, de la consommation d'énergie élevée dans le processus de traitement des matières premières, et en même temps, le tamis de 0,2 mm des matières premières est grossier, et le KH des matières premières est qualifié. Le taux est faible (30%-40%), ce qui affecte sérieusement la stabilité de la calcination du four rotatif, entraînant une qualité médiocre du clinker et une consommation d'énergie élevée pour l'ensemble du clinker. Après une exploration et un ajustement continus par des techniciens professionnels et une série de mesures techniques, la production du broyeur à rouleaux de farine crue a été continuellement augmentée, la consommation d'énergie globale du processus de farine crue et du clinker a été réduite, la finesse de la farine crue après le broyage est plus fine et le taux de réussite de la farine crue KH s'est amélioré.
Le découpage fréquent du matériau argileux entraîne des arrêts fréquents du broyage des matières premières, et le taux de qualification KH des matières premières est faible, ce qui affecte la stabilité du système thermique du four rotatif.
La vitesse du séparateur de poudre du broyeur à rouleaux de farine crue est d'environ 1350r/min, soit 93% de la vitesse nominale, mais la finesse de la farine crue est encore relativement grossière (le résidu du tamis de 0,2 mm est compris entre 3% et 5%), ce qui affecte sérieusement les aliments cuits. La qualité calcinée du clinker entraîne une augmentation du CaO du clinker.
Le rendement du broyeur à cylindres de farine brute est relativement faible, environ 190 t/h, et la consommation d'énergie du processus de transformation de la farine brute est de 22-23 kWh/t.
Le système d'alimentation en argile est composé d'un entrepôt circulaire d'argile, d'un petit entrepôt et d'une bascule électronique. En raison de la teneur élevée en humidité et de la forte viscosité de l'argile, l'entrepôt d'argile et le petit entrepôt sont souvent remplis et bloqués, et le matériau argileux est fréquemment cassé, ce qui fait que le taux de réussite de la matière première KH n'est que de 30 à 40 %. Au début, 4 canons à air ont été installés autour du petit entrepôt, et les canons à air ont été utilisés pour nettoyer le blocage des matériaux, mais le phénomène de rupture des matériaux n'a pas été amélioré, les matériaux manuels sont fréquemment brisés, et l'intensité du travail est relativement élevée. Après analyse, on pense que la petite taille de l'ouverture de décharge du petit silo d'argile est la principale raison de l'obstruction et de la rupture du matériau argileux.
Lorsque le résidu du tamis de 0,08 mm de la farine brute est contrôlé entre 14 % et 16 %, le résidu du tamis de 0,2 mm est d'environ 3 % à 5 %, ce qui entraîne un taux élevé de fCaO dans le clinker, un faible taux de passage et une faible résistance du clinker.
Une inspection complète du broyeur à rouleaux de matières premières a révélé que l'écart entre les bagues d'étanchéité du classificateur de poudres est relativement important et que l'écart axial est de 30 à 40 mm, ce qui entraîne une rugosité de la finesse des matières premières. L'écart minimal est de 120 mm, l'écart minimal est de 10 mm et certaines lames sont desserrées et déplacées.
Le conduit d'air chaud à l'entrée du broyeur à cylindres de farine crue présente un angle d'environ 70°, avec beaucoup de matériaux accumulés et une résistance relativement importante. La pression négative à l'entrée du broyeur à cylindres de farine crue est d'environ -2000Pa.
décrire le processus de mise en œuvre de l'équipement mécanique, y compris l'installation de l'équipement, la mise en service et l'intégration dans les systèmes ou processus existants.
1、Changer la largeur de la bascule à bande de 1,2m à 1,6m, et augmenter la largeur de l'ouverture de décharge de la petite poubelle d'argile de 1,0m à 1,4m. En même temps, installer un interrupteur de signal de capteur de coupure sur la bascule à bande et ajouter deux vibrateurs électriques à la petite trémie. Lorsque la bascule à bande casse le matériau, l'interrupteur à induction envoie un signal de démarrage au vibrateur électrique, qui commence à nettoyer le matériau, ce qui réduit considérablement le phénomène de casse du matériau. Le taux de réussite de la matière première KH après le broyage a été considérablement amélioré, passant de 30 % à 40 % à environ 70 %.
2、Traiter la bague d'étanchéité du classificateur de poudres. Allonger l'intérieur de la bague d'étanchéité supérieure. Allonger de 30 mm pour la première fois, réduire la vitesse du classificateur de poudre à 1200r/min, et réduire le résidu de tamisage de 0,2 mm de farine brute à 2%~3% ; Le résidu de tamisage de 0,2 mm est réduit à 1% à 2%.
3、Régler l'écartement des pales statiques et la fixation des raccords. Selon le contrôle de la vitesse du vent entre les pales statiques du classificateur de poudres, qui est d'environ 18 m/s, il est déterminé que l'écart entre les pales statiques doit être de 40 mm, et l'écart entre les pales statiques du classificateur de poudres est ajusté uniformément, et toutes les pales statiques sont soudées et renforcées par des barres d'acier afin d'éviter tout déplacement. Voir le tableau 1 pour la comparaison des changements de finesse de la farine brute avant et après le réglage du classificateur de poudres. En augmentant la pression de chargement du broyeur à cylindres de farine crue, en réduisant la taille des particules de calcaire entrant dans le broyeur, en réduisant la hauteur de l'anneau de retenue et en augmentant la production du broyeur à cylindres de farine crue. La pression de chargement passe de 8,0 MPa à 9,0 MPa ; la taille des particules de calcaire entrant dans le broyage est d'abord réduite de 80 mm à 70 mm, puis de 70 mm à 60 mm ; à 70 mm, le courant correspondant passe de 130 A à 110 A, de 110 A à 100 A, et de 100 A à 90 A. Le rendement du broyeur à cylindres de matières premières a été considérablement amélioré. Le processus de réglage et ses effets sont présentés dans le tableau 2.
4、Résultats et avantages : Mettez l'accent sur les effets réels et les réalisations des machines et équipements, tels que les données et les performances réelles en termes d'amélioration de l'efficacité de la production, de réduction des coûts et d'amélioration de la qualité.
Tableau 1 Comparaison de la finesse de la farine brute avant et après ajustement du classificateur de poudres (%)
Tableau 2 Processus d'ajustement et effet du broyeur à cylindres de matières premières
Rénovation de la canalisation d'air chaud du broyeur à rouleaux de matières premières, ajout de deux canalisations en parallèle sur la base de la canalisation d'air chaud d'origine, la résistance au broyage est considérablement réduite, la pression négative est ramenée à -1000Pa, et la température de broyage augmente de 10°C. La figure 1 est un schéma de la transformation. Le tableau 3 montre le changement de la pression négative à l'entrée du broyeur à cylindres avant et après la transformation de la canalisation d'air chaud.
En adoptant les mesures techniques susmentionnées, la production des deux broyeurs à cylindres de farine brute de l'entreprise a augmenté d'environ 25 %, la consommation d'énergie a diminué d'environ 3 kWh/t, et le tamis de 0,2 mm de la farine brute a été réduit de 3 % à 5 % à 1 % à 2 %. Le taux de passage de la farine brute KH a augmenté d'environ 35 % et des avantages économiques considérables ont été obtenus.
Soumettre
